...qui i cavi sono aumentati parecchio, ecco com'era prima che cominciassi, per fare un confronto :
poi ho anche cominciato a saldare le contattiere per i sensori veri e propri (la parte più delicata, visto che per i sensori bisogna rispettare certi criteri).
Per il momento però ho saldato solo le prime due contattiere, perchè per le altre ho in mente un'altra cosa di cui devo verificare la fattibilità erfido:
ieri sera ho fatto una prova per vedere quanti led riescono ad accendersi in serie a un led alta luminosità: sembra già natale
poi ora che ci penso non ho ancora specificato quali sono le 7 funzioni del circuito:
power
reset
"componente misterioso" on/off
sensorone on/off (sotto spiego di cosa si tratta)
ventole 5/12v
audio on/off (non specifico ancora di quale audio si tratta però.. )
illuminazione on/off
intanto oggi ho finito definitivamente il circuito
in pratica mi mancava solo da implementare il "supporto" al sensorone di cui parlavo, che andrà sul fianco della torre, e che rileva la vicinanza della mano invece che lo sfioramento del dito.
Essendo una cosa che non serve tutti i giorni (e che può scattare accidentalmente con facilità), il sensorone è attivabile e disattivabile tramite uno dei sensori di tocco piccoli, a cui ho riservato questa funzione.
Però c'è un però: il sensorone è uno, mentre i sensori piccoli sono 7, quindi avrei dovuto scegliere di pilotare col sensorone una sola delle 7 funzioni dei sensori piccoli.
escludendo il reset (per ovvi motivi, il sensorone è facile attivarlo accidentalmente) , e ovviamente il sensore che attiva/disattiva il sensorone (non posso usare un pulsante per attivare/disattivare sè stesso ), rimanevano comuqnue 5 funzioni, di cui avrei dovuto sceglierne una sola.
ma poi mi è venuta un'idea per rendere il circuito più "elastico"
cosa saranno questi interruttorini vicini ai sensori?
In pratica ho pensato di fare così:
Ognuno di quegli interruttorini è un deviatore.
Se io li saldo "ad albero binario", ottengo un selettore che in base alla posizione degli interruttorini, collega sempre il sensorone (la radice dell'albero) a uno e un solo sensorino (una delle foglie dell'albero).
Se io voglio usare il sensorone per una certa funzione (che so, illuminazione on/off) mi basta spostare gli interruttorini nel modo giusto, cioè nel modo che collega il sensorone al sensorino dell'illuminazione
In pratica ho fatto un circuito "programmabile" con questi interruttorini , disponendoli ad albero in questo modo:
in pratica funziona come un "multiplexer manuale" a 6 vie: i bit in input sono la posizione dei deviatorini :sofico:
Foto durante la realizzazione dell'"albero di deviatori":
ed ecco il circuito finito! , completo di albero di deviatori (infatti i deviatori li ho proprio disposti ad albero perchè risultasse più intuitivo settarli), e delle 7 contattiere singole per i sensori (più quella nell'angolino vicino alla contattiera dei led, che serve per il sensorone)
A questo punto il circuito è finito, ora devo passare a costruire un supporto per i led, e un cavo "proprietario" che porti i segnali del circuito in giro per il case
Ho già i materiali per entrambi, appena ho tempo faccio il tutto
ho fatto una cosa abbastanza semplice che però finora non avevo ancora affrontato: gli attacchi per fissare il circuito nel portacircuito!
ho preso dei pezzetti degli stessi connettori che ho usato per i contatti del portacircuito, per incollarli alla base del portacircuito:
ovviamente la base di questi connettori è molto stretta, quindi perchè fossero resistenti, li ho prima incollati (col super attak) a questi piccoli pezzetti di policarbonato che ho lucidato:
poi li ho infilati nella millefori per avere la posizione giusta, ho messo la colla sulla base dei pezzetti, e ho appoggiato la base del portacircuito sopra in posizione, in modo che i pezzetti si incollassero subito alla base:
è venuto un incollaggio perfetto, resistentissimo, e senza il minimo alone bianco dovuto ai vapori dell'attak, ma c'è un'inviolabile legge fisica che non avevo considerato, data dalla formula: lonherz + colla = danni
I piedini si sono incollati perfettamente, ma due dei 4 sono venuti incollati leggermente spostati rispetto ai buchi della millefori, così ho dovuto staccarli (ho dovuto usare le pinze e fare molta forza da quanto erano attaccati bene) e reincollarli nel posto giusto, solo che ovviamente ora la superficie dei piedini e della base non era più perfettamente liscia per i residui di colla, quindi ho dovuto usarne molta di più perchè tenesse, e ovviamente (tra un bestemmione e l'altro) quando sono riuscito a far tenere la colla, sono comparsi i terribili aloni bianchi dei vapori dell'attak :muro: (per fortuna non si dovrebbero vedere molto, però ci sono)
Il circuito va semplicemente infilato nei pin dei piedini per rimanere fissato in posizione. In questo modo può sembrare solo appoggiato, ma è comunque fissato in modo molto solidale al portacircuito grazie al fatto che i pin non sono perfettamente allineati, quindi sostanzialmente il circuito quando viene infilato si incastra nei pin (dalla foto si può vedere che a testa in giù non cade, inoltre ho provato anche a sollevare tutto il portacircuito prendendolo dal circuito, e anche in questo caso non si stacca, in compenso quando si vuole staccare ed estrarre, è un'operazione molto semplice e veloce)
e una volta saldati ho stretto la guaina con il calore del saldatore (si è rivelato adatto perchè l'ha riscaldata al punto giusto, senza bruciarla):
ed ecco una prova dei led:
per poter provare, nell'ultima foto ho fatto un "ponte" con del fil di ferro per alimentare i led, visto che il circuito dei led viene alimentato dal molex del pc, e non dall'alimentatore dei sensori di tocco
Dalle foto non rende perchè sono statiche, ma da vivo è stato troppo bello vedere accendersi e spegnersi i led alla pressione dei sensori di tocco , appena sarà un po' più presentabile posterò un video
Comunque in compenso non sono soddisfatto di com'è venuta la sbarretta, quindi voglio rifare alcune saldature e cambiare il filo che unisce tutti i negativi con uno più rigido (a cui dare una forma più presentabile quindi, e soprattutto per togliere quello schifo di scotch che al momento è quello che tiene insieme i led )
Oggi ho modificato la sbarretta dei led: ho dissaldato il filo che univa tutte le masse, e l'ho sostituito con due fili da cavo telefonico, cioè quelli abbastanza rigidi, perchè fatti da un singolo filo grosso, invece che una treccia di fili sottili. (i fili da cavo telefonico sono quelli che ho usato anche per tutti i collegamenti sul circuito).
Avendo fatto delle saldature più grosse, e grazie alla "struttura" formata dai due fili rigidi bianchi, i led ora rimangono fissati in posizione anche senza lo scotch, che è proprio il risultato cui volevo arrivare.
Un altro problema che avevo visto ieri, era quello della scarsa luminosità dei led rossi, gialli e verdi (che infatti si può notare nelle foto di ieri).
Il problema è causato dal fatto che tutti quei led sono in serie a un led ad alta luminosità, così ho aggiunto altri led in parallelo a quello ad alta luminosità per "bilanciare il carico", in modo che arrivasse sufficiente corrente ai led del pannello (i nuovi led sulla millefori sono rimovibili/aumentabili a piacimento, perchè invece di saldarli direttamente, ho saldato una contattiera su cui si possono aggiungere e togliere a piacimento)
Trafficando coi led mi sono accorto che alcuni led rossi da 3mm che avevo, erano molto più luminosi di quelli da 5mm che ho usato, allora ho sostituito i due led rossi che si accendono insieme quando si mettono le ventole a 12 volt, con un solo led piccolo, che da solo fa più luce degli altri due messi insieme
Ecco il risultato (rispetto alle foto al buio di ieri, si può notare come ora l'illuminazione dei vari led sia molto più omogenea, mentre ieri la luce dei led a bassa luminosità era troppo debole):
- power switch (led bianco, quello blu di fianco invece è il power led che sta acceso sempre a pc acceso)
- reset switch (led verde-giallo)
- componente misterioso on/off (led gialli)
- sensorone on/off (led blu)
- ventole 5/12v (led rosso-verdi, lo premo più volte perchè mi piace farlo passare da rosso a verde e viceversa )
- audio on/off (led giallo-rosso)
- illuminazione on/off (led bianco)
oggi ho saldato i connettori ai capi dei sensori: è una cosa che non ho fatto finora perchè avevo troppa paura di romperli vista la fragilità dei fili, quindi ho continuato a rimandare, ma prima o poi dovevo farlo, quindi ecco qua..
i sensori prima dell'operazione:
taglio i fili dei sensori della lunghezza giusta (la lunghezza deve essere abbastanza precisa, perchè i fili dei sensori per essere i più sottili possibili sono senza guaina, quindi non sono isolati e non devono assolutamente toccarsi)
i fili tagliati di misura:
inserisco le guaine termorestringenti e comincio a saldare i fili ai connettori:
stringo le guaine col saldatore e..
...ecco fatto, per fortuna senza nessun filo spezzato!
una prova per vedere se le lunghezze vanno bene (vanno benissimo, non rischia di toccarsi nessun filo) :
Poi già che ero preso da saldature, ho saldato il cavone da 16 poli al connettore del circuito (il filo nero più grosso è la guaina della schermatura, che uso perchè a me servivano 17 fili e non 16) :
un po' di nastro isolante alla base, ed ecco il cavone collegato al circuito:
A questo punto mi ero stufato di saldare, così ho finito di disegnare il circuito da incidere sul supporto della mobo, ecco come mi è venuto:
eccomi, finalmente ho finito le incisioni del supporto mobo e della parete col sensorone che ho iniziato ieri sera:
prima passata sul supporto mobo:
seconda passata per rifinire le incisioni (moooolto più lunga: sulla prima ci sono stato mezzora, sulla seconda almeno 3-4 ore)
ecco l'incisione finita, in vari ambienti per vedere effetti di illuminazione diversa (purtroppo come dicevo i cerchietti non mi sono venuti molto bene, spero che non si noti troppo :( ):
Ho finito il sensorone, è stato un lavoro piuttosto lungo (almeno 4-5 ore )
Il lavoro consisteva nell'attaccare in qualche maniera dei fili come quelli che ho usato per i sensori piccoli, dietro a ogni linea incisa sul pannello del sensorone.
All'inizio pensavo di incollare i fili in alcuni punti, ma nonostante venisse un fissaggio molto solido, mi sono reso conto subito che il mio uso maldestro di qualsiasi colla, mi avrebbe fatto rovinare il pannello dopo poco, quindi ho cambiato strategia: pezzetti sottilissimi (sottili quanto le incisioni) di scotch trasparente, che tengono fermo in posizione il sottilissimo filo metallico dietro ogni incisione
I pezzetti di scotch si sono rivelati molto più "a prova di maldestro" della colla, ma ci ho messo un casino per fissare tutti i fili in quel modo!
comunque ecco qua le foto.
All'inizio i primi due fili, spandendo la colla con la punta di un ago:
come si vede dalla foto sotto il risultato con la colla era molto robusto e pulito, ma ovviamente senza accorgermene sono riuscito subito a fare una bella patacca sul pannello :muro:
Qui incollo il filo grosso che unisce tutti gli altri, e che va collegato al pin apposito del circuito dei sensori:
Ora invece fisso i fili sottili dietro ogni incisione, usando le striscioline di scotch
ed ecco il risultato, visto dal lato interno...
e visto dal lato esterno (cioè dal lato che si vedrà una volta montata la parete sul case)
sono soddisfatto del fatto che tranne quello grosso bianco, i fili nascosti dietro le incisioni si vedono veramente poco, quindi sembra quasi che sia l'incisione a essere sensibile
infine ho saldato il connettore per il circuito all'estremità del filo:
...ed ecco un video del test del sensorone (o meglio rilevatore di prossimità: non tocco il pannello, avvicino solo la mano :sofico: ) :
eccomi, parto con la parte più "normale" dell'uppone: la strutturina dell'alimentatore.
La strutturina dell'alimentatore è in effetti forse il componente più semplice di tutta la struttura del case, e nonostante questo è da 3 giorni che ci lavoro e ancora non sono riuscito a farla!! Ne ho già rotte due e ora sto lavorando sulla terza!
Faccio una premessa: io finora ho sempre usato solo il policarbonato, e non conoscevo invece per niente il plexiglas... durante la realizzazione di questa strutturina invece, ho provato anche a usare il plexiglas, e quindi per la prima volta ho potuto fare un confronto diretto tra i due, che esporrò più avanti (alla fine comunque, nonostante molte incertezze, il policarbonato ne esce completamente vincitore, e ne vedrete il motivo ).
Comunque andiamo in ordine di esecuzione (anche perchè se no poi le foto non quadrano ): primo tentativo (fallimentare) di struttura alimentatore
innanzitutto è una struttura molto semplice: non deve sorreggere l'alimentatore (che è fissato alla base del case con due spiaggette), ma solo coprirlo, come una specie di ombrello (inoltre la copertura servirà anche a incastrare il componente misterioso sopra all'alimentatore, ma questo è un lavoro successivo).
la parte complessa della costruzione è una doppia piegatura della copertura, che ovviamente è quella che mi ha dato problemi...
Qui prendo le misure, taglio e lucido il pezzo di policarbonato che serve per la copertura:
e ora la solita piegatura a freddo, impossibile come per il supporto mobo
prima con un tagliere:
poi visto che il tagliere non era abbastanza sottile per concentrare la forza in un punto, con la base di acciaio del kernel :sofico: (era l'oggetto più adatto che avessi in casa )
ma anche qui si è piegato di al massimo 3-4°, quando invece doveva piegarsi di almeno 45°...
..poi tra una prova di piega e l'altra, sono riuscito a spaccare un lato del pezzo, che lo ha reso inutilizzabile! :muro:
a questo punto però mi è venuto in mente, che anche se non ne ho mai avuto bisogno perchè ero pieno di policarbonato, avevo da qualche parte anche un pezzo di plexiglas, e quindi visto che il plexiglas si piega facilmente a caldo, ho pensato che avrei potuto provare a realizzare la copertura di plexiglas, da qui il confronto tra i due materiali (e il secondo fallimento asd )
taglio il pezzo di plexiglas:
lucido i bordi (ho fatto molta più fatica che con il policarbonato, il plexiglas è più rigido e granuloso come consistenza):
e infine piego il pezzo, e stavolta la piegatura è stata di una facilità estrema!
usando questo piccolo saldatore a fiamma, scaldando da un lato e dall'altro del pezzo, il plexi si è piegato perfettamente senza opporre resistenza, tornando poi rigidissimo appena raffreddato:
...la piega era venuta perfetta, ero già lì pronto a cantare le lodi del plexiglas (nonostante la difficoltà nel lucidare i bordi, quando L'ULTIMA operazione che avrei dovuto effettuare su quel pezzo erano due semplici buchi per fissare la copertura alle barre filettate che la avrebbero dovuta reggere...
ormai praticamente sicuro di aver quasi finito quell'odiosa copertura, ho acceso il trapano, ho cominciato a perforare il pannello (con delicatezza, non ci sono andato pesante) quando ecco che CRAACK!
il secondo fallimento è andato a far compagnia al primo :doh:
A questo punto decisamente alterato, ho pensato che fosse meglio non abbandonare la strada vecchia per la nuova, e resomi conto della fragilità del plexy contro l'indistruttibilità del policarbonato, ho pensato di fare il terzo tentativo DI POLICARBONATO, e piegarlo col collaudato metodo già utilizzato per il supporto della mobo (andare a casa di mio padre col pezzo, incastrarlo nella fessura della pialla da 1 tonnellata, e piegarlo salendoci sopra di peso :sofico: )
quindi ecco il terzo tentativo, ho ritagliato e rilucidato un pezzo di policarbonato uguale a quello che avevo già rotto, e lunedi andrò da mio padre per piegarlo, e poi vediamo che ne viene fuori :huh:
ma ora veniamo alla parte più importante del project log!
(forse qualcosa si è già intuito guardando le foto postate sopra, perchè ho lavorato parallelamente sia a questa cosa che alla copertura dell'alimentatore, quindi le foto sotto sono temporalmente mischiate con quelle sopra )
Dunque, finora ho sempre postato lavorazioni di vari pezzi, componenti, parte elettronica, ecc. , ma quella che non ho MAI postato è una visione di insieme del case allo stato attuale.
Un'altra cosa che prima o poi avrei dovuto fare, ma che non ho mai fatto finora (anche se ho aspettato con ansia questo momento), è TOGLIERE LE PELLICOLE PROTETTIVE dai componenti e dalla scocca!!!
...E ORA FINALMENTE L'HO FATTO! HO TOLTO TUTTE LE PELLICOLE E MONTATO NELLA SCOCCA TUTTI I COMPONENTI!!! :yeah:
(tutti tranne ovviamente la copertura dell'alimentatore )
togliere le pellicole può sembrare un lavoro semplice, ma è stato piuttosto impegnativo considerando questi due dettagli:
- dalla base ho dovuto smontare tutti i raccordini per poter togliere le pellicole, altrimenti sarebbero rimasti dei residui sotto le rondelle, e i raccordini fissati alla base sono TANTI
- le pellicole bianche del policarbonato, hanno trattenuto sotto i bordi residui ormai fossili e cementati di pasta abrasiva dal lontano 2005, che ho dovuto rimuovere lavando integralmente ogni pezzo di parete con acqua e sapone, con molta cautela per evitare di graffiare le zone ricoperte di pasta abrasiva
ecco le foto dell'operazione (durata due giorni insieme alla costruzione della copertura dell'ali):
rimozione della pellicola della base di inox, smontando tutti i raccordini uno per uno :doh:
Re: Lonherz Kernel (nuovo case autocostruito)
:
erfido:
), rimanevano comuqnue 5 funzioni, di cui avrei dovuto sceglierne una sola.
)
).
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